《精益生产实战》课程大纲
【前言】
精益生产就是建立无间断流程，从而暴露企业的问题，然后解决这些问题，最终消除企业的八大浪费。
其一切活动的核心就是消除“浪费”。本课程除了阐述每种浪费产生的原因及根源之外，重点侧重于解决这些“浪费”的工具及方法。


【课程大纲】
第一部分： 精益生产基础理论及导入
一、精益生产基础理论
1、精益生产概述
2、精益生产产生与发展
3、精益生产研究目标及特点
4．精益生产工具介绍


二、精益生产活动导入及推进
1、精益生产的导入程序,方法及所遵循的原则
2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪
3、精益生产的推进体系
4、项目团队建立及活动形式


三、精益项目实施
1、精益生产在自动化水平较高的企业（或主要以人-机配合为主）的企业如何推行
2、如何选择示范线（切入点）
3、评价体系及内容
4、如何防止反弹（防反弹措施的建立）

第二部分： 精益生产改善手法（工具）
一、方法改善手法（案例分组讨论及发表）
什么是浪费？如何识别增值及浪费？
 消除库存的浪费，制造过多过早的浪费，搬运的浪费工具及方法
1、工艺流程分析
● 某食品饮料企业工艺案例
2、流动分析
物型流程分析（重点通过物的流程优化降低制造过多，过早的浪费）
人型流程分析（重点通过人的流程优化降低搬运的浪费）
信息流程分析（重点通过信息的流程优化，实现扁平化管理，减少部门间反映速度慢，流程繁琐等管理的浪费）
ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析
● 某食品饮料企业案例—人员减半，场地减半
● 某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分，取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。
● 某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“，人员减半
● 某汽车配件企业案例---观看录像，供应商JIT直送工位”
● 某化工钢铁企业案例---标准化作业，取消和减少工序间搬运，等待，储存
● 空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解
 某化工厂原材料采购流程从3天以上压缩至2小时


3、布局与线路分析
布局原则及基本形式（重点通过优化布局减少搬运浪费及库存浪费）
线路图及层别图（重点通过搬运路线的优化减少搬运浪费及库存浪费）
● 某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减低
● 某钢铁化工企业案例—仓库人员减半，取消叉车等
● 某百电企业业案例—重新布局，取消中转仓
4、操作分析
人机联合作业分析（重点通过对1人1机，1人多机，2人1机，多人多机优化减少人及机器的等待浪费）
5W1H 5WHY ECRS原则 头脑风暴法，动经原则的使用
● 某电子企业案例---1人1机案例到1人2机
● 某显示屏企业案例---1人3机到1人8机
● 某复印机企业案例---2人1机到1人2机


5、动作分析及防呆、防错
动素分析，动作经济原则（重点通过对动作的优化减少动作浪费）
Poka-Yoke防呆、防错法（重点通过设计防呆防错装置减少不良品的浪费）
● 多家企业案例---18个动作改善案例分析，观看录像，图片，改善前后对比
● 观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费，该浪费产生原因及改善对策
● 多家企业防呆，防错案例分享

6、时间分析
标准工时的制定
平衡生产线（重点通过平衡生产的优化减少制造过多，过早浪费，等待浪费，搬运浪费及其他浪费）
● 某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算）
● 该企业如何运用IE手法进行平衡，将平衡率从72%提高至81%。
● 该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
7、防反弹措施
改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计
如何提高员工士气，使其养成习惯（重点通过提高员工的士气减少基层智慧的损失的浪费）
 某灯饰线材企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标，再到反弹，最后成果维持整个过程


二、方法改善手法（案例分组讨论及发表）
真效率与假效率
真效率与假效率，整体效率与个别效率
 某机械厂通过对效率的重新认识找出改善着眼点



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生产管理

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